GDM具备行业领先的CAE经验与技术

以帮助客户优化产品结构、制定最优的成型方案和最经济的生产方式为宗旨

塑胶产品

帮助客户合理调整产品的壁厚，发掘产品品质与生产成本的最佳平衡点。

预测产品外观的熔接痕、气痕、困气等缺陷，预知并在模具上加以控制。

预测产品变形，帮助客户进行产品装配结构的改进，前置设计避免变形。

合理排布进胶和冷却系统，达到最佳的工艺效果及最节省的投入。

提供优化的生产工艺参数，帮助客户解决产品注塑生产问题。

钣金产品

帮助客户优化产品结构并改善工艺
寻找产品品质与生·产成本的最优组合

预测并解决起皱、拉裂等缺陷

预测回弹并做合理的回弹补偿

GDM领先的CAM技术，标准化、信息化的CAM管理过程
是对客户高品质、高效率需求的保证

GDM全面推行CAM技术，成熟地应用了CNC-CAM/WEDM-CAM/EDCAD/EDCAM/CMM-CAM的各种CAM作业模块。并通过加工参数的标准化、加工工艺的标准化，和基于ERP系统进行的CAM作业计划管理，实现了CAM工程师的标准化作业和信息化管理。

CNC-CAM

应用了POWERMILL编程软件，并通过VB的二次开发建立了“一键式编程”模块和“电极自动加工”模块，集成标准加工参数、刀具数据库、夹具数据库、标准工艺模板，实现CNC-CAM作业的标准化、自动化。

WEDM-CAM

应用了CamMagic脱机编程软件，采用3D+2D的模式，基于标准化的加工参数库和标准化的工艺模板，实现3D化WEDM加工编程。

CMM-CAM

应用了CALYPSO脱机编程软件，并通过标准化模板定制，建立了电极和钢件的测量模块，自动生成测量程序，实现测量过程自动化应用。

GDM建立了全面的设计标准体系，

通过对CAD数据库的客制化，集成了设计特征、标准件、厂标件、模块组件等知识库；

利用VC++对CAD软件进行二次开发，将经验沉淀固化到CAD软件中，给工程师带来了快捷、智能的设计体验，达到90%的3D零部件快捷灵活调用，实现了模块化、标准化、并行化的模具设计过程，大幅缩短设计周期50%以上。