高端精密两器翅片模研究开发

格力电器销售额不断攀升并有望在2019年突破2000亿元人民币，一套翅片模远不能满足新型翅片生产的需求。在第一套翅片模自主研发基础上，针对该项目研发过程中出现各种问题，包括设计、加工以及组装过程中的技术问题所导致的改模，项目周期不断延长，同时影响交货周期，需要继续对该项目进行继续研发，从而不断完善翅片模具的生产制造过程，保证质量稳定合格的前提下缩短周期，并且新增变薄拉伸技术，实现技术上的新突破。

1、变薄拉伸技术

变薄拉伸技术能把经过冲孔翻边工序的翅片经过二次拉伸提高翅片孔的高度，并且使得孔壁厚度从0.1达到仅有0.06厚度的水平，能有效提高翅片之间的间隔和空调热交换的效率，是生产出来的翅片能否应用到高能效级别空调上的关键决定技术，是空调能否达到节能减排标准的核心技术之一。

变薄拉伸技术是翅片模中要求精度最高的工序，而原有翅片模项目缺少此工序，于是在本项目中作为重点研发项目进行。

通过CAE成型分析得出凸凹模间隙的理论设计尺寸，通过模具结构设计保证成型所需的行程、卸料、成型力等，在加工过程中采用CNC高速机高精度、PG研磨、JG研磨、精密磨、大水磨等精加工精密研磨加工设备及方法保证工件达到理论设计值，组装过程中通过精密组装方法进行配间隙组装，达到设计理论允许公差范围内，保证变薄拉伸技术的成功实现。

2、自动化生产技术

传统采用单工序多副模具生产，模具虽简单，模具成本低一些，但工序分散，不仅生产率低，而且多次定位等影响制件质量，达不到翅片的技术要求。采用一副多工位多功能级进模，将多个工序的动作组合集中到一副模具中采用自动送料实现自动化冲压生产，能满足大批量大生产和质量要求。

3、高速机高精度的铝材加工技术

利用原有项目的高速机床高速、低切削量、高精度加工钢件的经验，实现对铝材的加工。加工过程中铝材不能用磁吸固定，改为利用胶水、加工治具等固定方式;根据铝材材料特性优化加工进给参数，达到实现合格铝材工件的目标。

4.精密研磨技术

传统的小磨床只能加工零件的平面部位,且为干性加工,易产生对人体有害的粉尘,而对于翅片模的异形冲头和二次翻边凸模等异形零件,小磨床满足不了加工要求,而采用先进的光学曲线磨则能加工这种异形冲头,加工精度达0.003mm.三井平面磨为湿性加工,污染少,加工精度达到0.002 mm

5. 《边切刀装置及具有该边切刀装置的翅片模》专利的具体应用

翅片模的边切刀作用是对翅片两边缘进行切除及整列，即将翅片沿送料方向切除多余的废料，规整翅片制件的宽度。对于较长的边切废料，自动吹(吸)废料装置无法顺畅地把废料吹(吸)进废料收集箱，以致废料堆积过多进而堵塞装置管道。管道的堵塞，使收集装置无法正常工作，往往需要停机进行人为的清理疏通，浪费大量的时间，严重影响了生产的效率。由于生产紧张，避免不必要的冲床停机，停用并拆卸了自动吹(吸)废料装置，使该装置得不到有效使用而闲置一旁。

本专利的设计思想是，对翅片边料进行切二次，即对翅片边缘一次切除成一段长边料，同时具有把该段边料二次切成两段短废料的功能。针对现有的四步进边切刀结构，研制新型的四步进断料边切刀，实现废料地二次切断。

由于过长的边切废料得到切断，自动吹(吸)废料装置能够顺畅地把过长的废料吹(吸)进废料收集箱。解决了因边切废料过长导致边切废料堵料的问题，改善了废料回收条件，保证了翅片的正常的生产，减少不必要的停机整改。

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