基于Moldflow的车灯注塑模具反射体的熔接线优化改善

一、引言

对于车灯注塑模具，多采用多浇口注塑方式，或者型腔中存在孔洞、嵌件，以及零件尺寸变化较大时，塑料熔体在模腔中会发生两个方向以上的流动，当两股熔体相遇时，在零件上会形成熔接线。

熔接线不仅影响零件的外观质量，而且对零件的结构力学性能影响较大。在实际生产中，只能通过反复的修改、调试模具才能得到满足产品要求，从而增加了制造成本和延长了产品开发周期。

二、分析处理

本案例的塑件是车灯的反射体，塑件材料PC，黑色，无添加物成分，基于外观和光学的要求，塑件有很高的外观要求，反射区不能有明显的流痕、熔接线等外观要求，否则影响光学效果。

图1 分析产品的3D图形

对于熔接线的改善，一般是改善熔接线结合的质量或移动熔接线位置，具体可通过以下几种方式来达成：1)增设排气槽，在熔接线区域增加排气使熔料更好的汇合;2)在熔接线产生处设置工艺溢料井，成型后再予以切除;3)调整成型条件，提高流动性;4)改变浇口位置或优化零件结构设计，改变熔接线的位置。

通过Moldflow软件对此零件进行注射成型模拟分析，通过查看熔接线分析结果，进而寻求解决方案。由于产品的结构复杂性，通过在模具上增加排气槽方案实施较为困难，调整注塑成型条件效果较差，因此考虑优化结构设计。本文中希望通过优化结构，从而调整熔接线位置，以消除熔接线的带来的缺陷。

为了确保Moldflow分析结果的准确性，正确的建立分析模型至关重要，本次的网格划分匹配率高达90%，且其他一切正常。由于已经开模，因此分析模型需按照模具3D图档建立浇注系统，且本次分析的材料为客户指定生产的材料牌号，来保证分析准确性。

三、优化方案及实际成型对比

本次分析的项目主要是针对熔接线这项性能指标，因此只需对零件进行充填分析。本次的车灯注塑模具使用热流道转潜浇口进浇，一左一右，一模两腔，如图2。

图2 产品进浇示意图

由于进浇位置为客户指定的位置，在初期分析中，熔接线的位置客户明确表示不接受，如图3。

图3 初期分析的熔接线位置

考虑到是因为熔接线位置不合理原因，所以解决方向是调节熔接线位置。而模具上增加排气也改善不了该问题，因此需要从变更零件结构设计方向考虑，经和客户确认，客户想把熔接线控制在拐角处。根据Moldflow判断熔体流动速度，减胶阻流，加胶引流，如图4，来调整熔接线位置，最后熔接线控制在客户指定的位置，如图5。最后试模后实际的熔接线位置和分析完全一致，如图6。

图4 优化结构示意图

四、结束语

借助Moldflow分析注塑工艺过程，通过优化结构设计达到调节熔接线位 置，从而解决了问题。也总结了此类车灯注塑模具的经验，体现了结合生产实际和Moldflow 分析结果寻找解决方案的必要性，但更重要的是指引了零件结构设计的方向，要在零件结构设计初期就将其导入Moldflow系统进行分析，防患于未然，将潜在问题在设计阶段得以有效化解;实现从“CAE 验证设计”走向“CAE驱动设计”的目的。

好的品质得益于我公司对技术的不断突破与创新!

格力大金“以超越顾客期望为经营目标，着力创建高标准、一站式模具企业”。如果您想更深入地了解我们，可以点击右侧在线客服咨询，或拨打格力大金热线：0756-8593031!进入格力大金精密模具的官网http://www.gd-mold.com.cn/ 了解更多。